디지털 프린트 공예 분야 전진 중 시급히 해결해야 할 어려운 문제

무엇보다 우리나라 날염 분야의 히트점인데 산업화 프로세스는 왜 맘대로 안 될까? 기업이 사용 과정에서 어떤 문제를 발견했을까? 이런 문제가 기업의 생산에 어떤 영향을 주는가? 어떤 면에서 개진과 향상을 어떻게 해결할 수 있을까? 몇 년 전 디지털 프린트를 전용해 온 절강화타이 실크로드의 본기사 곽벤덴을 방문했다.

공예 문제

과학 배색 방법이 부족하다.

풀을 먹이다.

정반대의 안색이 매우 나쁘다

기자: 디지털 프린트 기술에서 어떤 문제를 발견했습니까? 이 문제들은 제품에 어떤 영향을 주나요?

곽빈: 우리나라 디지털 프린트공예 기술의 연구는 아직 정식으로 시작하지 않았다고 해야 한다.

이 가운데 주요 원인은 현재 국내 규모화 디지털 프린터 업체가 많지 않은 것으로, 대부분 디지털 프린터 업체들이 3 ~5대 설비에 불과해 더 적었다.

이렇게 적은 디지털 프린터 는 산업화 라고 말할 수 없다.

생산량이 적기 때문에 일반적인 공예 기술은 만족할 수 있다.

하지만 만약 디지털 프린팅 산업을 진정으로 생산량이 크면 생산품종이 많아지면 일반 공예 기술은 요구를 만족시킬 수 없다.

몇 년 동안 산업화 과정을 보면, 현재 디지털 프린트의 공예 기술이 너무 얕아서 디지털 프린트의 발전에 적응할 수 없다.

디지털 프린트 기술이 존재하는 문제는 주로 아래의 몇 가지 측면이 있다.

색조를 인공 경험에 따라 하는 것은 과학적 배색 방법이 없다.

디지털 프린트는 컴퓨터 컨트롤 색상을 통해 출력된 색상과 분출된 색채와 다른 색상 (디스플레이 색상은 RGB 모드, 인쇄 색상은 CMYK 모드, 인쇄 색상은 CMYK 모드) 입니다.

양색 과정은 또 염료 특성, 인쇄 정도, 직물 종류 등 요소에 따라 다른 공예 파라마 변수를 설정해야 한다.

인자가 잘 설정되지 않으면 인쇄된 색과 투고와 천차적으로 차이가 난다.

또 디지털 프린트는 4분색 원리를 채택하여 프린트하고 어떤 인자도 작은 변동으로 인한 색채의 변화가 매우 크다.

특히 네 가지 컬러가 섞여 있는 회색, 커피, 올리브 등의 색계가 필요해, 어떤 인자 변화도 날염의 색채에 심각한 영향을 미친다.

조색은 컴퓨터에서 직접 배출할 수 없고 조작자의 경험에 따라 몇 조의 인자를 설정하고 한 발씩 조정할 수 있다.

이런 조색 방법은 여전히 사람들의 경험에 의존하는 것이다.

만약 미숙한 조련공을 만나거나 비교적 어려운 색깔을 만나게 된다면 여러 날 모두 무늬 있는 색깔을 맞추지 못한다.

디지털 프린트의 조색 기술은 색상의 정확률뿐만 아니라 인도 기간의 속도에 관계된다.

만약 과학적인 색조 방법이 없다면 인공 경험만으로 색조를 조정하고 선진적인 디지털 프린트 설비와 정말 일치하지 않는다.

이 결정적인 기술은 아직까지 아무런 연구 보도도 없었다.

풀을 먹이는 설비와 공예가 정체되다.

디지털 프린트는 인쇄 전에 모든 직물은 먼저 풀을 올려 잉크의 침투를 방지한다.

이것은 두 가지 큰 난제에 관련되어 있다: 어떤 조제로 풀을 먹이고, 둘째는 어떤 설비에 풀을 먹이느냐.

만약 풀을 넣을 때 ‘위사 ’, ‘주름 자국 ’, ‘불평정 ’, ‘불평정 ’, ‘스며들 때 ‘스며들기 ’, ‘탈주 ’, ‘색불균등한 ’ 등의 문제가 발생할 경우, 비단의 디지털 프린트가 매우 높고, 현재 대부분의 공장에서 활성 염료 잉크 스프레이 인쇄되어 있어서 기본적으로 해조산나트륨을 풀로 만드는 주요 펄프를 사용한다.

해조산 나풀은 공기의 수분을 특히 흡수하기 쉽기 때문에 직물은 인화할 때 날씨 변화와 건조 습도가 다르게 되며 풀이 붙은 직물의 습률이 일치하지 않아 디지털 프린트의 색광이 크게 변한다.

또 지금까지 디지털 프린팅에 적합한 전용 설비는 아직 없다.

대부분의 공장들은 기존의 연속프린터, 판과 라프터가 풀을 먹이고 있지만, 이 설비의 풀은 품질과 속도로 이런 문제와 같은 문제가 존재해 만족할 수 없다.

연속프린터에 풀을 올리면 속도가 빨라졌지만, 풀을 고르게 올리는 것도 좋지만, 건조실에서 말리면 풀을 먹이는 직물의 불평을 야기할 수 있다. 플레어에 풀을 올리면 플레어 속도와 골고루 프린터의 효과는 연속인화기 효과를 볼 수 있으며, 건조한 후에도 말아도 좋다.

평평은 도움이 되지만 위사 상황이 심각하다. 판판에는 풀을 먹이고 수공으로 진행하는 것이며, 전문적인 권포기를 맞추면 풀을 먹이는 위사 조절이 비교적 작지만 속도가 느리고 골고루 떨어진다.

현재 시장에도 한두 개의 전용 장유기가 있지만, 설계가 제대로 되지 않아 속도가 빨리 일어나지 못하여 위사가 해결되지 못한다.

침색이 심하여 도안이 선명하고 염도가 좋지 않다.

디지털 프린트는 종이 인쇄의 4분색 원리를 채택하여 진행한 것이며, 그 색상은 입체 공간의 교차 반사와 각종 자연광의 색깔을 표현한다.

그러나 디지털 프린팅 후의 직물은 종종 선염도가 좋지 않다는 것을 발견했다.

특히 컬러가 많이 섞여 있는 곳에는 회색이 높을수록 직물의 표면에 엷은 안개가 낀 것 같다.

관찰을 통해 주요한 원인이 분출되는 잉크가 직물의 표면에 서로 침색을 일으킨 것으로 나타났다.

4분색의 레드, 노랑, 블루, 검은색 네 가지 컬러가 동그랗게 존재하기 때문이다. 서로 섞이지 않으면 반사할 수 있는 색깔은 비교적 선명하고 아름답다.

그러나 이 몇 가지 컬러가 인쇄된 후 서로 섞여 반사된 색상은 검은색이나 회색으로 변한다.

디지털 프린트의 과정, 우선 직물 자체는 공기에서 수분을 흡수하고, 인쇄 후 증화, 펄프와 직물의 동시에 수분을 흡수해야 한다. 이렇게 하면 직물에 찍힌 잉크가 침투되어 잉크가 침착되어 잉크와 크로스 혼색으로 색광 회색을 자아낸다.

디지털 프린트의 색깔이 풍부하지만 구름 무늬, 풍경, 인상적인 색채에 대한 과도가 좋다.

그러나 선염도에 전통적으로 프린트가 좋은 것이 아니라 약간 선명한 색은 할 수 없다.

직물은 반면에 색상의 차이가 비교적 커서, 침투성이 평망, 원망 프린트가 좋다.

디지털 프린트는 잉크에 따라 소모되는 잉크가 상대적으로 적고, 물세탁 시 절약할 수 있다.

그러나 직물 위에 뿌린 먹량이 적기 때문에 잉크는 직물 표면에 머무른다.

이렇다 하면 두 가지 문제가 생긴다. 반면 색차가 심하고, 스카프나 스며들거나, 프린팅이 들어가면 요구할 수 없다. 두 번째는 정반대색차가 심해서, 비교적 푸석푸석한 직물은 마찰이나 재봉을 거치면 색이 없는 실크 (또는 사)가 정면으로 뒤집어져 ‘반사 ’라고 한다.

이런 결과는 직물의 외관에 크게 영향을 끼쳐 소비자들에게 받아들일 수 없다.

잉크량을 확대하면 반면에 침투가 개선되었지만, 반사 상황이 호전됐지만, 인쇄된 도안 명료도가 크게 낮아지고, 가는 줄기가 굵어지고 도형이 모호하고 고객의 요구를 만족시킬 수 없다.

잉크 장치 문제

잉크 품질이 불안정하다.

설비 생산 업체가 적다

기자: 잉크 연구 등 관건에 어떤 주요 문제가 있습니까? 가격 상황은 어떻습니까?

곽벤덴: 잉크 연구가 낙후되어 품질이 불안정하다.

디지털 프린트 잉크는 현 단계에 4가지 문제가 있다. 가격은 비싸다. 디지털 잉크 가격은 이미 300위안 /킬로그램으로 내려졌지만 분장염료와 비교하면 가격이 매우 높다.

측량에 따라 1미터 직물의 잉크 비용은 약 8 ~10원가량, 둘째는 디지털 프린트 설비를 생산하는 공장이 많다. 각 설비 공장마다 잉크 한 세트를 가지고 있지만 서로 통용할 수 없다. 3은 잉크 저장성 안정 차로 응집되어 분출 입을 막기 쉽다. 4는 잉크의 몇 가지 색상이 일치하지 않아 맞춤색 이 생기기 쉽다.

앞서 두 가지 문제는 현재 디지털 프린트 비용이 높은 원인으로, 이후 두 가지 문제는 디지털 프린트 제품의 품질이 높지 않은 중요한 요소다.

기자: 설비 개발에 어떤 주요 문제가 있습니까?

곽빈: 디지털 설비 생산 업체가 적어 개발 능력 차이가 비교적 크다.

현재 국내에서 디지털 프린터 생산을 할 수 있는 공장은 많지 않다. 대부분 23년만에 디지털 프린터 반열에 들어서기 시작했고, 단위는 작고 경제력이 강하지 않고 자율적으로 개발과 혁신을 할 능력이 없다.

생산한 디지털 프린터, 모두 모방 위주, 시장 판촉, 주로 가격전.

이런 운영 방식은 디지털 프린터 공장 시장과 이윤 및 그들이 재개발의 적극성에 영향을 미칠 것이다.

사용자가 외형보다 더 아름답고 성가가 더 좋은 디지털 프린터를 얻을 수 없게 했다.

이러한 문제의 존재로 인해 디지털 프린트의 색은 부합되지 않고, 펄프 루핑, 스프레이 막힌 등 몇 개의 질적 문제는 줄곧 좋은 해결되지 않았다.

그래서 현재 디지털 프린팅 제품의 품질은 높지 않다.

하면, 만약, 만약...

비교하면 최소 20% 이상 낮아야 한다.

그리고 디지털 프린트 제품 생산가격 문제도 있고 디지털 프린팅 초기에는 크게 낮아졌지만 현재 1미터 직물의 가격은 여전히 20위안을 넘어 일부 반제품 가격보다 훨씬 높고, 생산과 판매 업체들이 눈에 띄게 되어 디지털 프린트 설비를 생산하지 못하고 있다.

해결 방법

공동 공관

전공 분업

기자: 디지털 프린트의 발전은 확실히 방흥 미화, 문제도 많습니다. 당신은 어떻게 이 문제를 해결해야 한다고 생각하십니까?

곽벤덴: 디지털 프린팅 설비가 최근 십몇 년 동안 빠른 발전을 거쳐 디지털 프린트 속도의 상승과 디지털 잉크 가격의 대폭 하락을 포함해 디지털 프린트는 이미 초기 사람들이 생각하는 이런 기술처럼, 방직품 프린트 공사의 작은 에피소드, 과도한 프린트 기술일 뿐이다.

지금 보니, 방직품의 디지털 프린트의 발전은 확실히 방흥 미화였다. 그것은 앞으로 방직품 프린트가 매우 중요한 발전 추세이다.

우리나라의 인화생산량은 약 세계 인화총생산량의 1 /3강을 차지한다. 연간 인화생산량은 120억 ~130억미터이다.

2020년 우리나라 방직 강국의 희망을 실현하려면 선진국과 디지털 프린트의 차이를 빨리 줄이는 것이 당연한 일이다.

정부 관련 부문은 가능한 한 빨리 방직품 디지털 프린트 산업화 계획을 세워야 한다.

국내외 디지털 인화에 대해 충분히 연구하는 기초를 통해 디지털 프린트의 현황과 발전 추세를 파악하고 국내의 실제 상황에 따라 지도성을 지닌 우리나라 디지털 인화 발전 계획을 제시해 우리나라 디지털 인화의 건강을 이끌어 냈다.

효과적인 공관을 조직하다.

국내 전문가 학자를 조직하여 디지털 프린트 설비와 공예에 존재하는 주요 문제를 해결하기 위해 우리나라 디지털 프린트의 산업화를 추진해야 한다.

특히 공관을 통해 면, 삼, 털, 화학섬유 등 다양한 업종으로 산업화의 성공을 수립해야 한다.

성공기업의 움직임을 통해 우리나라 방직업 디지털 프린팅 산업화의 전면적인 발전을 추진한다.

전공 분업을 세세하게 해서 디지털 프린트와 관련된 산업을 크게 만들어낸다.

현재 디지털 설비업체가 프린터까지 하고 잉크도 하고 프린트 앞의 조립 설비와 공예 등 대포를 하는 현황을 극복해야 한다.

설비의 전심으로 설비의 핵심 기술과 표준화, 우리나라의 디지털 프린터는 세계 선진 조류와 함께, 잉크의 성능을 일심으로 연구하여 디지털 잉크의 품질과 안정성을 높이고, 끊임없이 잉크의 원가를 낮추고, 응용한 공장, 디지털 인화 품질의 안정과 향상을 보장하기 위해 노력한다.

또한 응용 과정에서 경험을 쌓아 생산설비와 잉크 공장에 끊임없이 새로운 요구를 제기해 끊임없이 설비와 잉크의 개선을 추진하고 있다.

이렇게 해야만 우리나라 디지털 프린트의 산업은 비교적 빠른 발전을 해야만 세계 디지털 프린트의 흐름을 따라갈 수 있다.